2023年12月，《中共中央国务院关于全面推进美丽中国建设的意见》提出加快“无废城市”建设，鼓励园区、企业开展绿色、清洁、零碳引领行动。工业和信息化部、生态环境部认真贯彻落实党中央、国务院决策部署，加快发展方式绿色转型，引导有条件的工业园区、工业企业推行“无废”生产方式。为宣传推广各行业推动工业生产“无废”转型的经验模式，我们征集了一批“无废园区”“无废企业”典型案例。其中，轻工行业无废企业典型案例包括“化纤行业全过程减废降碳无废生产模式”等3项。下一步，有关企业要充分发挥示范引领作用，大力推进减量化、资源化、无害化，发挥减污降碳协同效应，加强固体废物与大气、水、土壤等污染治理，提升企业精细化管理水平，推动行业绿色、低碳、高质量发展。
 

　　一、化纤行业全过程减废降碳无废生产模式
 

　　桐昆集团主导产品为涤纶长丝以及聚酯切片，企业以固废资源化利用和源头减量为主要方向积极推动生产自动化、智能化、数字化的化纤行业全过程减废降碳“无废”生产模式。
 

　　(一)推进化纤主业“无废化”。将“无废”理念贯穿主业产业链，建设“无废”生产线，实现生产、落筒、包装、入库、发货全流程自动化，相比传统生产线固废产生量减少30%以上。自主研发原液着色项目，促进减污降碳协同增效，每年可为印染企业减少电耗约5亿度，减少染色废水产生量约1000万吨。推动实现主要原料零包装，每年可减少固废产生量约13200吨。就地建设残渣回收装置，每年可减少PTA氧化残渣产生量约9000吨。
 

　　(二)优化能源结构、推进生产低碳化。应用余热发电和溴化锂吸收式制冷技术，推动工艺塔顶蒸汽余热利用。利用现有厂房闲置屋顶安装太阳能并网发电系统，实现“就地发电、就地并网、自发自用”。
 

　　(三)数字化赋能精细管理。对下属各分公司工业网络进行改造，在所属30多家企业布局约150万个点位，打通市场销售、客户服务、成品库存等模块，可实时显示生产数据、排废产废数据等，并进行实时预警。
 

　　二、酿酒行业废弃物减量及循环利用无废模式
 

　　百威雪津啤酒有限公司结合行业特点，以源头把关促进减量、过程控制减少废弃、科技赋能数字化管理，系统推动酿酒行业废弃物减量及循环利用。
 

　　(一)源头细把关，零废弃。采购绿色原辅材料，严把原辅材料质量关，减少废弃物的产生。针对生产线优化调整，
 

　　3降低资源消耗和废弃物排放。啤酒包材方面，要求上游供应商使用可循环包材或可再生资源。采用集装箱、槽罐车等运输方式，重复利用并减少包装物(袋)废弃。
 

　　(二)过程严控制，全利用。优化工艺参数，利用动态管理系统对生产过程进行监控，持续降低在生产过程中的损耗，如浸出物损失、瓶损、罐损、纸箱损等。对生产过程中产生的中间产物，如废麦糟、废酵母、废玻璃瓶、废污泥硅藻土等进行收集，全部委托有资质的企业回收利用。
 

　　(三)引进新技术，固废减量。建设硅藻土脱水设备，废水排入工厂内部污水处理站作为碳源生产沼气，脱水后的干土转送至砖厂作为制砖辅料。建造酵母深加工车间，烘干后的酵母粉可继续加工成优质的动物饲料，酵母浓缩液可继续生产酵母味素、酵母浸膏等。
 

　　(四)数字化管理，精准监管。自主开发数字化副产品系统，配合百威物流管理系统，结合AI技术和5G网络，对厂内固废收集和运输进行规范化管理，实现了固废出厂的全流程跟踪，包括订单创建及分配、远程监磅、产品自动AI识别、过磅数据及称重图片留存、货车异常报警(与历史数据对比)等功能。
 

　　三、家具行业多线路资源利用无废模式
 

　　全友家私有限公司推动建设源头削减为主、厂内多线路资源利用的“无废”生产模式。强调废弃物源头减量，延长废弃物生命周期，创新固体废弃物末端治理技术运用，同时采用数字化管理信息系统进行统一管理，推动生产过程向“无废化”转型。
 

　　(一)工艺改造推动源头减量。联合浸渍胶膜纸生产企业研发生产三聚氰胺免漆板，主要采用特制的装饰纸，经浸渍三聚氰胺树脂后，经过热压制制成的装饰板，替代喷涂工艺。将松木产品油性漆改为水性漆，同时生产中尽量使用水性油漆，进一步减少油性油漆沾染物危险废物的产生。
 

　　(二)加强废弃物资源利用。建设板材余料管理系统，对板材余料实施统一的数字化管理，实现多车间之间的相互调用。通过自主研发的热氮活性炭脱附中心对企业运营过程中产生的废活性炭进行脱附处理，实现废活性炭重复使用。对油漆使用过程产生的废稀料进行回收处理，再次回到生产过程使用。木家具生产线产生的锯末，经中央除尘器收集后，配套生物质制粒机制作成型生物质燃料，用作企业生物质锅炉燃料。
 

　　(三)推动分类分级回收综合利用。将木材边角料、废包装材料、废塑料、废铁按需分类后存放，联合人造板公司对废弃木材进行回收利用，废包装材料、废塑料、废铁交由废包装回收公司进行再生利用。
 

　　原标题：“无废企业”典型案例解读：轻工行业“无废企业”典型案例